一、半固态镁合金压铸的核心特性

1. 成型特性（工艺层面）

• 低粘度与良好流动性：半固态镁合金浆料的粘度低于固态金属，且远高于完全液态的镁合金，呈现 “类糊状” 流变特性。这种特性使其在压铸时能以较低的充型压力（通常比液态压铸低 30%-50%）平稳填充模具型腔，减少了金属液的飞溅、卷气和紊流，尤其适合复杂薄壁件的成型。
• 高尺寸精度与表面质量：低充型压力降低了模具的锁模力需求，同时减少了铸件的 “飞边” 和 “缩松” 等缺陷。半固态浆料的凝固收缩更均匀，铸件的尺寸公差可控制在 ±0.1mm 以内，表面粗糙度（Ra）可低至 1.6-3.2μm，接近精密锻造水平，后续机加工量大幅减少。
• 模具寿命更长：一方面，半固态浆料的温度比完全液态镁合金低 50-100℃（通常半固态成型温度为 560-600℃，液态压铸约为 650-700℃），减少了对模具的热冲击和氧化腐蚀；另一方面，低充型压力降低了模具的机械磨损，使模具寿命延长 20%-50%。
• 节能减排：较低的成型温度降低了熔炼和保温阶段的能耗（比液态压铸节能 15%-25%），同时减少了镁合金的氧化烧损（烧损率可从液态的 3%-5% 降至 1% 以下），降低了生产成本和环境排放。

2. 产品特性（性能层面）

• 内部质量优异：半固态成型过程中，金属液充型平稳，几乎无气孔、夹杂等缺陷，铸件的致密度可达 99% 以上。这一特性使其可用于需要后续热处理（如 T6 时效）或焊接的场景，而传统液态压铸因内部气孔多，热处理易导致 “鼓泡” 失效。
• 力学性能均衡：半固态压铸件的晶粒更细小、均匀（晶粒尺寸通常为 10-50μm，液态压铸为 100-200μm），避免了液态压铸中常见的 “重力偏析” 和 “晶粒粗大” 问题，因此除了抗拉强度提升，屈服强度、延伸率和冲击韧性也更优，综合力学性能更均衡。
• 可加工性与稳定性好：铸件内部组织均匀，后续机加工时切削力稳定，表面光洁度高；同时，半固态成型的工艺参数窗口更宽，产品的批次一致性优于液态压铸，适合大规模工业化生产。

二、半固态镁合金压铸的抗拉强度

半固态镁合金压铸的抗拉强度并非固定值，主要取决于合金牌号、半固态成型工艺参数（如浆料固相率、充型压力、模具温度）以及后续热处理状态，其中合金牌号是核心决定因素。

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