在镁合金压铸过程中，砂孔（气孔、缩孔、夹杂气孔等）是影响产品质量的核心缺陷之一，其成因涉及材料特性、模具设计、工艺参数、设备状态等多环节。规避砂孔需从全流程管控入手，针对性解决 “气体卷入”“金属液补缩不足”“杂质污染” 三大核心问题，具体方案如下：
镁合金化学活性强，熔炼时易与空气、水汽反应生成氢气（H?），且杂质（如氧化物、熔渣）易包裹气体形成砂孔，需从源头减少气体和杂质的产生。
- 镁合金锭烘干：镁合金锭表面若吸附水分（或存储环境潮湿），熔炼时水分与镁反应生成 H?（反应式：Mg + H?O → MgO + H?↑），是气孔的主要来源。需在120-180℃下烘干 2-4 小时，确保含水量＜0.1%。
- 回炉料管控：回炉料（浇口、废件）需分类处理，去除表面氧化皮、油污，且回炉比例不超过 30%（比例过高易导致杂质累积）；回炉前需经300-350℃预热，避免低温回炉料卷入冷空气。
- 惰性气体保护：熔炼时必须用氩气（Ar）或 SF?+N?混合气体覆盖金属液表面（SF?浓度 0.5%-1.5%，防止镁液燃烧），隔绝空气；气体流量控制在 0.5-1.5L/min，避免流量过大搅动金属液导致卷气。
- 精炼除气：采用 “旋转喷吹精炼法”，将惰性气体通过旋转喷嘴（转速 300-500r/min）分散成微小气泡，与金属液充分接触，吸附 H?后上浮逸出；精炼温度控制在680-720℃（温度过低气体溶解度高，过高易烧损合金元素），精炼时间 15-20 分钟。
- 除渣过滤：熔炼后金属液需经陶瓷过滤片（孔径 20-50μm） 过滤，去除氧化物（MgO）、熔渣等杂质（杂质易成为气泡核心，形成夹杂气孔）；过滤前需预热过滤片至 600℃以上，避免金属液降温导致流动性下降。
模具是决定金属液填充路径、气体排出、补缩效果的关键，不合理的模具设计会直接导致砂孔（如排气不畅导致卷气、壁厚不均导致缩孔）。
- 流道类型：优先采用扇形浇口 + 渐扩式主流道，避免直角、窄小流道（金属液高速冲击易卷气）；主流道截面积需满足 “填充速度 1-3m/s”（速度过快卷气，过慢易氧化）。
- 内浇口位置：避开产品厚壁区（防止金属液直接冲击厚壁导致卷气），且内浇口宽度与厚度比≥5:1（减少流速过快导致的湍流）；多腔模需保证各腔填充速度一致，避免局部卷气。
- 排气槽位置：设置在金属液最后填充的区域（如产品末端、厚壁顶部、型腔角落）、内浇口对面（减少卷气直接进入型腔）；对于复杂型腔，需在筋条、凸台等 “气体滞留区” 增设辅助排气槽。
- 排气槽参数：深度控制在0.03-0.08mm（镁合金黏度低，过深易漏料，过浅排气不足），宽度 5-15mm，长度 10-20mm；大型件或复杂件需搭配排气针 / 排气塞（孔径 1-2mm），增强排气效果。
- 排气效率验证：通过 “压铸模拟（如 AnyCasting、MAGMA）” 分析气体分布，确保排气槽覆盖所有高气体浓度区域；试模时可在排气槽末端涂抹 “排气检测剂”，观察气体排出是否充分。
- 壁厚均匀化：产品壁厚差异≤2 倍（如最大壁厚 8mm，则最小壁厚≥4mm），避免 “厚壁区金属液凝固时无足够液体补缩” 形成缩孔；厚壁区需设计工艺补缩台（直径比厚壁大 20%-30%） ，作为补缩源泉，后续再加工去除。
圆角与过渡：型腔所有直角处设计 R1-R3mm 圆角，减少金属液流动阻力，避免局部涡流卷气；筋条厚度≤壁厚的 2/3，防止筋条根部 “积气 + 缩孔
镁合金压铸砂孔的本质是 “气体无法排出” 或 “金属液补缩不足”，需通过 **“源头减气（熔炼）→ 模具导气（排气 + 流道）→ 工艺控气（压射 + 温度）→ 检测验气（探伤）”** 全流程管控，结合压铸模拟技术提前预判风险，才能最大限度减少砂孔缺陷。同时，需根据具体产品结构（如薄壁件、厚壁件）调整方案，避免 “一刀切” 式参数设置。
