关于镁合金压铸件规避砂孔（通常称为“气孔”或“缩孔”）的问题。这是一个压铸过程中非常核心且常见的技术挑战。

砂孔（气孔/缩孔）的产生原因主要分为两类：

1. 卷气（Gas Porosity）：模具型腔、压室内的空气以及脱模剂挥发产生的气体，在高速填充时未能完全排出，被卷入金属液中形成的气孔。这类气孔内壁通常光滑、呈圆形。

2. 缩孔（Shrinkage Porosity）：镁合金在凝固过程中体积收缩，如果最终凝固的区域得不到足够的金属液补充，就会形成空洞。这类孔洞内壁通常呈不规则形状、粗糙暗淡。

要系统性地规避砂孔，需要从模具设计、工艺参数、原材料和后处理四大方面进行严格控制。

一、 模具设计与维护（这是根本）模

具是压铸的“母体”，其设计好坏直接决定了产品质量的上限。

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1. 浇排系统设计（重中之重）：

   · 流道（Runner）与浇口（Gate）：设计应保证金属液平稳、快速、有序地填充型腔，避免产生湍流和喷射。采用扇形浇口或锥形流道可以有效达到这个效果。

   · 溢流槽（Overflow Well）：设置在金属液流的末端和可能卷气的位置。它的作用是容纳冷污金属液、排出气体，并为模具提供热平衡。溢流槽必须有足够的尺寸和数量。

   · 排气槽（Vent Slot）：设置在溢流槽后端和型腔最后填充的区域。排气槽的深度非常关键（通常镁合金为0.05-0.15mm），既要能顺利排出气体，又要防止金属液溢出。

2. 模具冷却（Thermal Balance）：

   · 使用模温机精确控制模具温度（镁合金通常建议在250°C - 300°C之间）。模具温度均匀是避免局部过热、产生缩孔的关键。

   · 通过冷却水路的设计，实现顺序凝固：从离浇口最远的地方开始凝固，最后在浇口或增压压力能有效作用的区域凝固，从而保证补缩。

3. 模具表面与保养：

   · 定期保养抛光，确保型腔表面光滑，减少气体吸附和拖拽。

   · 检查模具是否有龟裂或损坏，这些地方容易藏匿气体和脱模剂。

二、 压铸工艺参数优化（这是关键控制）

工艺参数是将好的模具设计转化为良品的执行过程。

1. 慢压射速度（Slow Shot Speed）：在冲头越过压室注料口后，先以较慢的速度推进，让金属液平稳地充满压室前端，将压室内的空气推出。这是避免卷气的第一道关卡。

2. 快压射速度（Fast Shot Speed）与转换位置：在慢压射结束后，立即转换为高速填充。速度要足够快（镁合金流动性好，速度可以很高），以在金属液凝固前完成填充。快慢压射的转换位置是核心参数，需要通过多次试验找到最佳点。

3. 增压（Intensification Pressure）：金属液填充结束时，立即施加一个极高的增压压力（比射压高20-40%），并通过料饼传递到型腔内，对正在凝固的铸件进行强力补缩，有效消除缩孔。增压的建立时间和压力稳定性至关重要。

4. 模具温度（Mold Temperature）：如前所述，必须严格监控并保持稳定。温度过高或过低都会导致缺陷。

5. 脱模剂（Die Lubricant）：

   · 选择发气量低的专用镁合金脱模剂。

   · 喷涂要薄而均匀。过量喷涂是卷气的主要来源之一，因为水分遇高温金属液会瞬间汽化。

   · 采用雾化喷涂技术，并保证足够的吹气时间，确保模具表面多余的水分和溶剂被吹干。

三、 原材料控制

1. 镁合金锭：使用高品质、洁净的原材料，避免含气量过高或带有氧化皮的料。

2. 回料（Recycled Material）：严格控制回料的使用比例（通常建议不超过30-40%），且回料必须经过严格的重熔和精炼处理，去除氧化夹杂和溶解的气体。熔炼时建议使用覆盖剂和保护气体（如SO?、SF?或环保型替代气体），防止熔液氧化和吸气。

四、 后续处理与监测

1. X光检测（X-ray Inspection）：定期对产品进行X光无损检测，实时监控内部气孔状况，为调整工艺参数提供依据。

2. 真空压铸（Vacuum Die Casting）：对于质量要求极高的结构件，可以采用真空压铸技术。在压射前用真空泵将型腔和压室内的空气抽出，极大程度地减少甚至消除卷气问题。这是目前生产高强度、可热处理焊接镁压铸件的最有效方法之一。

3. 浸渗处理（Impregnation）：对于已产生微气孔但不影响整体强度的工件，可以采用浸渗处理作为一种补救措施。通过真空压力将密封剂（如树脂）压入孔洞内，使其密封，以满足气密性要求。

总结与行动建议

规避砂孔是一个系统性的工程，建议您按照以下步骤进行排查和优化：

1. 首先检查模具：特别是浇排系统（浇口、流道、溢流槽、排气槽）设计是否合理。这是最根本的。如果模具存在先天缺陷，再好的工艺也难以弥补。

2. 优化工艺参数：重点关注慢压射速度与转换位置、快压射速度、增压压力与时间以及模温。做DOE（实验设计）来找到最佳参数窗口。

3. 严格控制原材料和熔炼：确保镁液纯净，含气量低。

4. 规范操作：尤其是脱模剂的喷涂操作，务必“少喷、喷匀、吹干”。

5. 引入先进技术：如果产品要求极高，考虑投资真空压铸设备。