镁合金压铸可以用于生产汽车配件，且是当前汽车轻量化趋势中应用最广泛的工艺之一。镁合金具有密度低（约为铝合金的 2/3、钢的 1/4）、比强度 / 比刚度高、减震性好、导热性优异等特点，结合压铸工艺 “近净成形、生产效率高、成本可控” 的优势，能有效降低汽车自重（每减重 10% 可降低油耗 5%-8%），同时满足配件的结构强度和性能需求，已在汽车行业实现大规模应用。
镁合金压铸配件覆盖汽车 “动力系统、底盘系统、车身及内饰系统” 三大核心领域，具体包括：
轻量化效果显著，契合节能与新能源需求
镁合金是目前应用最广的轻质结构金属，同等结构下，镁合金配件比钢配件减重 60% 以上，比铝合金配件减重 30% 左右。对于燃油车，减重直接降低油耗；对于新能源车，减重可提升续航里程（每减重 100kg，续航约增加 50-80km）。
压铸工艺适配性强，满足复杂结构需求
镁合金的流动性优于铝合金，压铸时能更均匀地填充模具型腔，可一次性成型复杂薄壁结构件（最小壁厚可达 1.5-2mm），减少后续焊接、组装工序。例如汽车仪表盘骨架，传统工艺需多个零件拼接，镁合金压铸可实现 “一体化成型”，零件数量减少 50% 以上，生产效率提升 30%。
综合性能平衡，覆盖多场景需求
- 减震性：镁合金的阻尼系数是铝合金的 2 倍、钢的 10 倍，可有效降低发动机、底盘传递到车身的振动和噪音（如变速箱壳体用镁合金压铸，噪音可降低 3-5dB）；
- 加工性：镁合金铸件的切削阻力小，后续机加工能耗比铝合金低 40%，降低制造成本。
目前，镁合金压铸汽车配件已被宝马、奔驰、特斯拉、比亚迪、大众等主流车企广泛采用：
- 宝马 i3 的仪表盘骨架、电机壳体均为镁合金压铸件，单车镁用量超 50kg；
- 特斯拉 Model 3 的电池包上盖采用一体化镁合金压铸，减重约 40%，同时提升电池防护性能；
- 比亚迪部分新能源车型的转向支架、座椅框架使用镁合金压铸，进一步优化整车能耗。
未来，随着 “一体化压铸” 技术的发展（如特斯拉 4680 电池包的全镁合金壳体），镁合金压铸在汽车配件中的应用比例将进一步提升，预计 2030 年全球汽车单车镁用量将从当前的 15-20kg 增至 50kg 以上。
综上，镁合金压铸不仅能生产汽车配件，还能满足汽车轻量化、高性能、低成本的核心需求，是当前及未来汽车制造领域的关键工艺方向之一。
