镁合金压铸材料的耐腐蚀性如何
镁合金压铸材料的耐腐蚀性较差，这是其最主要的性能短板之一，必须通过针对性的表面处理才能满足大多数实际应用需求。
这个问题切得很准，耐腐蚀性正是制约镁合金更广泛应用的关键因素，其根源和改善方式都有明确的技术逻辑。
- 化学活性极高：镁是自然界中化学活性最强的金属之一，其标准电极电位仅为 - 2.37V，远低于铁（-0.44V）和铝（-1.66V）。这意味着在潮湿、含盐或酸性环境中，镁合金极易作为阳极发生氧化腐蚀，生成疏松的氧化镁（MgO）或氢氧化镁（Mg (OH)?）薄膜。
- 表面氧化膜不致密：镁合金表面自然形成的氧化膜结构疏松、附着力差，无法像铝合金表面的氧化膜那样形成连续致密的保护层，无法有效阻止腐蚀介质（如水、氧气、氯离子）渗透到基体内部，导致腐蚀持续发生。
- 压铸工艺的影响：压铸过程中，金属液高速填充型腔可能卷入气体，形成内部气孔或微裂纹。这些缺陷会成为腐蚀的 “突破口”，加速局部腐蚀（如点蚀、晶间腐蚀）的发生。
在实际应用中，镁合金压铸件常见的腐蚀形式包括：
- 均匀腐蚀：表面整体发生缓慢的氧化反应，表现为失去金属光泽、出现灰白色腐蚀产物。
- 点蚀：在氯离子（如海洋环境、冬季融雪剂）作用下，局部氧化膜被破坏，形成针状小孔，逐步向内部扩展，对结构强度威胁较大。
- 电偶腐蚀：当镁合金与其他电位更高的金属（如钢、铜、镍）直接接触并处于电解质环境（如潮湿空气）中时，会形成原电池，镁合金作为阳极被快速腐蚀。这是汽车等多材料装配结构中必须重点防范的问题。
由于自身耐蚀性不足，镁合金压铸件几乎都需要进行表面处理才能使用，常见工艺包括：
化学转化处理
- 这是最基础的前处理工艺，通过将工件浸入特定化学溶液（如铬酸盐、磷酸盐、无铬钝化剂），在表面生成一层致密的化学转化膜（如铬化膜、磷化膜）。
- 该膜层能有效隔绝腐蚀介质，同时为后续的涂装提供良好的附着力。目前为符合环保要求，无铬钝化工艺已逐渐取代传统的铬酸盐钝化。
阳极氧化与微弧氧化
- 阳极氧化：通过电解作用，在镁合金表面生成一层较厚的氧化膜（厚度通常 5-20μm），耐蚀性优于化学转化膜，但膜层较脆。
- 微弧氧化（MAO）：在高压脉冲电场作用下，镁合金表面发生微弧放电，生成一层与基体结合牢固、厚度更大（20-100μm）且更致密的陶瓷氧化膜。该工艺能显著提升镁合金的耐蚀性和耐磨性，是目前性能最优的表面处理方案之一，但成本相对较高。
涂覆处理
- 在经过前处理（如化学转化）的镁合金表面喷涂油漆、粉末涂料或进行电泳涂装，形成有机涂层。
- 有机涂层能完全隔绝腐蚀介质，耐蚀性优异，同时可根据需求实现不同的颜色和外观效果，广泛应用于汽车、3C 产品等领域。
金属镀层
- 通过电镀、化学镀等方式在镁合金表面沉积一层耐蚀金属（如镍、铜、锌）。
- 该方法能提升耐蚀性，但工艺复杂，且需注意镀层与镁合金基体的电位匹配，避免产生电偶腐蚀。
