这是一个铝合金压铸件生产中非常常见且关键的质量问题。控制砂孔（通常更准确地称为“气孔”或“缩孔”，但外观类似砂眼，故俗称砂孔）是一个系统工程，需要从多个环节进行管控。

砂孔的本质主要是两类：

1. 气孔：由卷入的气体（空气、脱模剂挥发气体、合金液本身含气）在铸件内部形成的光滑孔洞。

2. 缩孔：由合金凝固收缩时得不到足够的金属液补充而形成的粗糙、不规则孔洞。

实际生产中往往是两者共同作用的结果。以下是控制砂孔的综合方案：

一、 压铸工艺参数控制（核心环节）

这是现场控制最直接、最有效的部分。

1. 慢压射速度与行程：

   · 目的：防止金属液在通过浇口杯和流道时产生湍流和卷气。

   · 控制：调整慢压射阶段，使冲头缓慢平稳推进，确保金属液刚好充满压射室（料筒）而不溢出。慢压射行程应使金属液到达浇口前沿。

2. 快压射速度与压力：

   · 目的：高速填充型腔，使金属液在凝固前充满，并建立最终压力进行补缩。

   · 控制：在保证不产生严重飞边和卷气的前提下，尽可能采用高的快压射速度。增压压力必须足够大且及时建立，以将气体充分压缩并通过排气系统排出，并对厚大部位进行有效的补缩。

3. 模具温度：

   · 目的：均衡的模温可以保证填充顺序和凝固顺序合理。

   · 控制：使用模温机将模具预热并保持在最佳工作温度范围（通常铝合金为180-280°C）。模温过低会导致冷隔、表面缺陷并加剧卷气；模温过高会导致粘模、缩陷，并且冷却缓慢易产生缩孔。重点保证内浇口附近和厚大区域的模温。

4. 留模时间：

   · 目的：保证铸件有足够的强度顶出，不会因为内部未完全凝固而产生拉伤或内部缩孔。

   · 控制：根据铸件壁厚和模温调整留模时间。时间过短，心部未凝固，顶出时表面会鼓包（内部是缩孔）；时间过长，降低生产效率。

二、 模具设计与维护

模具是源头，设计不良的模具很难通过调整工艺来弥补。

1. 浇排系统设计：

   · 浇道与内浇口：内浇口速度是关键参数（通常铝合金30-60m/s）。速度过低会导致填充不良，过高则严重卷气。设计应保证金属液平稳、顺序地填充型腔。

   · 溢流槽与排气槽：这是排出气体的最重要通道！

     · 溢流槽：设置在金属液最后填充的区域，用于容纳冷污金属和富含气体的金属液。

     · 排气槽：必须与溢流槽配合，设置在溢流槽后端。排气槽深度通常为0.10-0.15mm，宽度足够，确保气体能顺利排出而金属液不会溅出。

   · 滑块和顶针：其配合间隙也是重要的排气通道，要合理利用但需防止飞边。

2. 模具保养：

   · 定期清理模具分型面、型腔、排气槽内的油污、铝皮、碳化物等，保持排气畅通。

   · 检查顶针、滑块等是否有磨损，防止因磨损导致不必要的气体卷入。

三、 原材料控制

1. 铝合金液质量：

   · 精炼除气：熔炼过程中必须使用精炼剂（如六氯乙烷、氩气、氮气旋转除气等）充分去除铝液中的氢气和夹杂物。这是减少内部气孔的基础。

   · 渣滓过滤：在浇注过程中，使用陶瓷过滤片或多层滤网过滤氧化皮和熔渣，这些夹杂物是气孔的核心。

   · 熔炼温度：避免过热和长时间保温，防止铝液大量吸氢。

2. 脱模剂：

   · 浓度：严格按照比例稀释，过高的浓度会产生大量水蒸气（挥发气体），导致气孔。

   · 喷涂：采用少量、雾化良好的喷涂方式。喷涂量过大或雾化不良时，模具表面会积聚过多水分和涂料，在压射时瞬间汽化，造成气孔。吹气时间要足够，确保模具表面的水分被充分吹干。

四、 设备与操作

1. 压铸机状态：确保压铸机压射系统（储能压力、压射速度等）稳定，增压建压时间短（ ideally < 30ms）。

2. 压射室（料筒）与冲头：

   · 保证冲头与压射室的配合间隙合适。间隙过大会导致铝液从间隙中飞出（穿射）并卷入空气；间隙过小则会导致卡顿。

   · 每次压射前在压射室前端涂抹足够的冲头润滑油（颗粒油），起到密封和润滑作用，但用量也不能过多。

3. 手工操作：舀料时尽量平稳，减少铝液氧化和带入空气。倒料时，应让铝液沿着压射室壁流下，避免直接冲击底部卷入空气。

总结与问题排查步骤

当出现砂孔问题时，建议按照以下逻辑进行排查：

1. 孔洞特征分析：观察孔洞的内壁。光滑多为气孔（检查排气、脱模剂、铝液含气量）；粗糙、枝晶状多为缩孔（检查浇口大小、增压压力、模温、冷却水）。

2. 位置分析：孔洞出现在什么位置？

   · 最后填充区域：排气不良，增加或疏通该处排气槽和溢流槽。

   · 厚大热节处：补缩不足，检查增压压力、内浇口是否过早凝固、是否需增加局部冷却或更改设计。

   · 整体均匀分布：可能是铝液含气量高、脱模剂过多或稀释不当、慢压射速度过快导致卷气。

3. 系统性检查：从易到难，依次检查：

   · 工艺参数（快压射速度、增压压力、模温）是否在标准范围内。

   · 原材料与辅助材料：脱模剂浓度、冲头油用量、铝液精炼是否合格。

   · 模具状态：排气槽、溢流槽是否堵塞？浇排系统是否有损坏？

   · 设备状态：压射系统、储能压力是否正常？

控制砂孔没有一劳永逸的单一方法，必须是 “稳定优质的原材料 + 设计合理的模具 + 优化稳定的工艺参数 + 严格规范的操作” 四者结合，才能取得最佳效果。建议使用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环的方法，系统地记录和分析每一次工艺变更的结果，逐步找到最优解。